在模具制造、航空航天等領域，直徑0.1毫米至3毫米的超小孔加工一直是技術難題，高頻電火花穿孔機憑借“以電蝕穿”的特別原理，成為這類精密小孔的“微米級鉆探者”。它通過高頻脈沖電流在電極與工件之間產生火花放電，利用瞬間高溫熔化并蝕除金屬，實現無接觸式打孔，尤其適合硬質合金、淬火鋼等難加工材料。
高頻電火花穿孔機的核心優勢在于“微創”與精準：電極采用細如發絲的銅管或鉬絲，加工過程中幾乎不產生切削力，避免工件變形；高頻脈沖電源(可達10萬次/秒)確保蝕除均勻，孔壁粗糙度可控制在Ra0.8μm以內。在發動機噴油嘴加工中，它能打出直徑0.3毫米、深徑比20:1的噴油孔，保證燃油霧化精度；在模具冷卻系統中，可在復雜型腔表面加工密集的散熱小孔，提升模具冷卻效率。某精密模具廠引入該設備后，小孔加工合格率從75%提升至99%，工期縮短一半。
現代穿孔機配備自動進給系統和電極損耗補償功能，可連續加工多個孔位而保持精度。操作時需控制工作液(通常為煤油)的流量，確保及時排屑和冷卻。從微型噴嘴到航空發動機葉片，高頻電火花穿孔機以“細微之處見真章”的能力，攻克了精密小孔加工的技術壁壘。
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